近日，三星公司發(fā)布一篇報道，詳細分析其“循環(huán)電池供應量”計劃。同時宣布在新一代旗艦機型Galaxy S25系列中實現(xiàn)全閉環(huán)回收系統(tǒng)。

三星的循環(huán)電池供應鏈計劃，創(chuàng)造性地將廢棄設備轉(zhuǎn)化為“移動鈷礦”。通過回收生產(chǎn)環(huán)節(jié)淘汰的缺陷手機（占總量的32%）和以舊換新回收的消費終端（占比68%），形成了穩(wěn)定的原料供給體系‌。越南工廠每年處理的200噸廢電池，相當于從電子垃圾中搶救出可供18萬塊新電池使用的鈷資源‌。

有別于傳統(tǒng)回收體系依賴第三方渠道，該計劃嚴格限定再生鈷全部來源于三星自有設備。這種“自體循環(huán)”模式既保證了原料品質(zhì)的可追溯性，又規(guī)避了灰色回收渠道帶來的合規(guī)風險‌。特別設計的防火運輸系統(tǒng)和模塊化拆解流程，使跨國物流效率提升40%，運輸損耗率控制在3%以下‌。

越南工廠的核心處理區(qū)，廢電池經(jīng)過放電、粉碎轉(zhuǎn)化為“黑粉”后，通過選擇性浸出-電積工藝提取鈷金屬。全球EHS實驗室研發(fā)的定向提純技術(shù)，使再生鈷純度達到99.95%，與原生鈷的晶格結(jié)構(gòu)和電化學性能完全一致‌。實驗室測試顯示，采用再生鈷的電池循環(huán)壽命達到1200次以上，能量密度保持率超過95%‌。

這項技術(shù)的突破性在于將回收率從行業(yè)平均的75%提升至90%以上，同時將單位鈷再生成本降低至原生鈷開采的65%‌。通過優(yōu)化粉碎粒徑分布和浸出劑配比，三星將單批次處理時間縮短30%，實現(xiàn)日均處理0.55噸廢電池的產(chǎn)業(yè)化速度‌。

項目實施過程中，三星團隊攻克了38項跨國運輸法規(guī)壁壘，建立起符合UN38.3標準的全球物流網(wǎng)絡。在歐盟《電池新規(guī)》、中國《固體廢物污染環(huán)境防治法》等嚴苛法規(guī)框架下，成功獲得12個主要市場的環(huán)保認證‌。其建立的“生產(chǎn)商責任延伸”模型，將產(chǎn)品全生命周期碳排放降低52%，為行業(yè)ESG實踐提供了可量化的參照系‌。

供應鏈重構(gòu)帶來的經(jīng)濟效益同樣顯著。通過再生鈷替代50%原生材料，單臺設備鈷成本下降18%，預計該系列產(chǎn)品全周期可減少鈷礦開采需求1200噸。這種經(jīng)濟效益與環(huán)保效益的正向聯(lián)動，驗證了循環(huán)經(jīng)濟在消費電子領域的商業(yè)可行性‌。

在全球電子制造業(yè)深陷資源焦慮的當下，三星Galaxy S25系列通過構(gòu)建鈷金屬全生命周期閉環(huán)，為消費電子行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供了教科書級范本。這項突破不僅實現(xiàn)了90%以上的鈷回收率，更在跨國供應鏈、再生材料性能、環(huán)保合規(guī)性等維度樹立了行業(yè)新標桿。